-
-
-
Tổng tiền thanh toán:
-
Sơn lót 2K OTTO-GDS140 có tên gọi phổ thông là lót điền đầy, lót chống rút, được đặc chế làm sơn lót chống rỉ sét, chống rút bề mặt giúp cho lớp sơn hoàn thiện mịn và bóng láng như sơn Zin. Do sơn 2 thành phần, khô nhờ phản ứng hóa học với chất đóng rắn tạo ra liên kết mắc xích, khi khô sẽ không dễ dàng bị xăng hòa tan nên khả năng chống rút rất tốt. Bên cạnh đó, sơn lót 2 thành phần được thiết kế rất dễ chà nhám, tạo nên bề mặt láng mịn đặc biệt là màu nhũ bạc.
Loại :OTTO-MS120H - Chất đóng rắn 2K - Otto MS 120 Hardener (Nắp Xanh Lá)
Thể tích : 0.25L
SƠN LÓT BỀ MẶT
Sau khi quá trình bả matít được hoàn tất và có một kết quả tốt, bề mặt phải trải qua một quá trình sơn lót bề mặt (tạo bề mặt). Nó bao gồm hoàn thiện bề mặt, mài bỏ các vết xước mài, chống rỉ và làm kín để cải thiện tính bám dính cho lớp sơn màu (trên cùng) tốt hơn.
- Tốt
- Rỗ, xước không
- Chấp nhận được
1. LÀM TRẦY XƯỚC ĐỂ CẢI THIỆN TÍNH BÁM DÍNH
Sơn lót bề mặt hay sơn được phun trực tiếp lên bề mặt sơn lại, mà không cần chuẩn bị thêm, thì tính bám dính giữa các lớp sẽ rất kém, thường gây ra bong sơn khi có lực rung động và uốn. Vì vậy, trước khi phun thêm bất cứ loại sơn nào, các vết xước nhỏ như được tạo ra bởi giấy nhám phải được làm rõ hơn trên bề mặt hoạt động cũng như làm tăng diện tích bề mặt của nó, vì vậy cải thiện được tính bám dính. Quá trình này được gọi là “Làm trầy xước” và quá trình mài vát mép sơn giáp mối được thực hiện trước khi bả matít cũng la một phần của quá trình này.
Gắn giấy ráp có độ ráp P320 lên máy mài tác động kép và mài bề mặt chuẩn bị cho sơn lót bề mặt. Vì sơn lót bề mặt sẽ được phủ lên toàn bộ vùng matít, vùng để làm trầy xước nên rộng ra khoảng 100 mm so với mép ngoài của vùng matít.
Chú ý :
• Để tránh vùng sơn lan rộng ra không cần thiết, không được tạo xước dọc theo đường nối tấm hay đường gân, thậm chí nếu độ rộng nhỏ hơn 100 mm.
• Chắc chắn rằng độ nhẵn bóng đã được mài loại bỏ khỏi sơn. Nếu có bất cứ vùng nào còn có độ nhẵn bóng thì bề mặt sơn đã không bị ảnh hưởng bởi giấy ráp.
• Khi không thể dùng được máy mài thì mài bằng tay bằng cách dùng loại giấy ráp có độ ráp P600.
2. LÀM SẠCH BỤI VÀ MỠ
Đặc biệt chú ý khi loại bỏ các hạt ra khỏi lỗ rỗ sơn hay các khe hở khác, thổi khí nén vào bề mặt cũng như các khu vực lân cận. Dùng dung môi lau sạch mỡ để tiến hành theo quy trình sạch mỡ bình thường.
3. CHE PHỦ
Che các khu vực để tránh phun quá sơn lót không cần thiết.
Chú ý :
• Dán vật liệu sao cho vùng cần phun lót bề mặt phải được lộ ra mà không được vượt quá vùng đã được làm xước.
• Để tránh tạo ra các bậc dọc theo các mép của vùng đã được phun lót bề mặt, hãy dùng kỹ thuật che ngược để dán giấy che phủ.
4. TRỘN PHA SƠN LÓT BỀ MẶT
Tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất sơn lót bề mặt, đổ thêm chất đóng rắn vào sơn lót bề mặt Urethane và pha loãng hỗn hợp với chất pha sơn, dùng các dụng cụ đo ( thước tỉ lệ) thích hợp.
Chú ý :
• Chất màu bên trong sơn lót bề mặt có xu hướng đọng ở đáy, vì vậy lót bề mặt phải được khuấy đều trước khi sử dụng. Điều này cũng giống như cách pha sơn màu (lớp trên cùng).
• Mặc dù sơn lót bề mặt loại Lacquer rất dễ sử dụng các chất pha sơn khác nhau, nó giúp điều chỉnh thời gian khô dựa vào nhiệt độ của môi trường. Tương tự như vậy, phần mũi tên chung của hai loại chất pha sơn được trộn theo tỷ lệ nhất định để sử dụng.
• Thông thường, số lượng chất pha sơn được qui định bởi nhà chế tạo. Với lượng dung môi pha sơn ít hơn, thì lớp sơn lót bề mặt thường dày hơn, bề mặt có xu hướng xù xì hơn. Ngược lại, với lượng chất pha sơn nhiều hơn, dễ sơn lót bề mặt hơn, nhưng tại thời điểm đó dễ chảy sơn.
5. PHUN SƠN LÓT BỀ MẶT
(1) Khuấy hỗn hợp sơn lót bề mặt, chất đóng rắn và chất pha sơn thật đều bằng đũa thủy tinh. Sau đó đổ vào súng phun sơn qua lưới lọc.
(2) Trước hết hãy phun lớp sơn lót bề mặt lên toàn bộ vùng bả matít cho đến khi ướt vùng đó.
Điều chỉnh lỗ phun sơn bình thường (đường kính lỗ phun sơn 1,5 mm).
Áp suất khí 2 ~ 2.5 kg/cm2
Lượng thoát sơn Đóng hoàn toàn vít điều chỉnh sơn, và nới lỏng vít đến khi thấy nặng tay (2 vòng)
Khoảng cách súng phun 10 ~ 20cm
Độ xòe vệt sơn Xoè lớn
VẼ HÌNH
(3) Hãy đợi một thời gian 3 – 5 phút để dung môi trong lớp sơn bề mặt bay hơi (cho đến khi giảm bớt độ bóng).
(3) Phun thêm từ hai đến ba lớp sơn lót bề mặt nữa, dùng kỹ thuật sơn tương tự như ở bước (2).
VẼ HÌNH
Chú ý :
• Mỗi lần phun sơn rộng hơn một chút lên khu vực cần sơn lót.
• Đợi đủ khô sau mỗi lần sơn.
• Sẽ tạo ra mép dày nếu vùng đó phun sơn quá nhiều, sơn lót bề mặt được phun quá lên giấy che phủ như ở phía dưới bên phải của hình vẽ.
• Nếu có một vài chỗ bị biến dạng (vết lõm nhe) trên bề mặt matít, phun lượng sơn lót bề mặt vừa đủ để phủ lên chỗ lõm, nhưng không được tạo ra chảy sơn.
6. SẤY KHÔ SƠN LÓT BỀ MẶT
(1) Để đảm bảo chất dung môi đã bay hơi hoàn toàn, hay theo chỉ dẫn của nhà sản xuất để xác định thời gian lắng sơn cụ thể khi dùng phương pháp sấy khô sơn cưỡng bức như dùng đèn (thời gian khô sơn phổ biến là 5 đến 15 phút ở nhiệt độ 200c).
Sấy khô bề mặt làm việc theo hướng dẫn của nhà sản xuất (Xấp xỉ 15 đến 20 phút ở 600 c;90 đến 102 phút ở 200 c).
Sau khi quá trình bả matít được hoàn tất và có một kết quả tốt, bề mặt phải trải qua một quá trình sơn lót bề mặt (tạo bề mặt). Nó bao gồm hoàn thiện bề mặt, mài bỏ các vết xước mài, chống rỉ và làm kín để cải thiện tính bám dính cho lớp sơn màu (trên cùng) tốt hơn.
- Tốt
- Rỗ, xước không
- Chấp nhận được
1. LÀM TRẦY XƯỚC ĐỂ CẢI THIỆN TÍNH BÁM DÍNH
Sơn lót bề mặt hay sơn được phun trực tiếp lên bề mặt sơn lại, mà không cần chuẩn bị thêm, thì tính bám dính giữa các lớp sẽ rất kém, thường gây ra bong sơn khi có lực rung động và uốn. Vì vậy, trước khi phun thêm bất cứ loại sơn nào, các vết xước nhỏ như được tạo ra bởi giấy nhám phải được làm rõ hơn trên bề mặt hoạt động cũng như làm tăng diện tích bề mặt của nó, vì vậy cải thiện được tính bám dính. Quá trình này được gọi là “Làm trầy xước” và quá trình mài vát mép sơn giáp mối được thực hiện trước khi bả matít cũng la một phần của quá trình này.
Gắn giấy ráp có độ ráp P320 lên máy mài tác động kép và mài bề mặt chuẩn bị cho sơn lót bề mặt. Vì sơn lót bề mặt sẽ được phủ lên toàn bộ vùng matít, vùng để làm trầy xước nên rộng ra khoảng 100 mm so với mép ngoài của vùng matít.
Chú ý :
• Để tránh vùng sơn lan rộng ra không cần thiết, không được tạo xước dọc theo đường nối tấm hay đường gân, thậm chí nếu độ rộng nhỏ hơn 100 mm.
• Chắc chắn rằng độ nhẵn bóng đã được mài loại bỏ khỏi sơn. Nếu có bất cứ vùng nào còn có độ nhẵn bóng thì bề mặt sơn đã không bị ảnh hưởng bởi giấy ráp.
• Khi không thể dùng được máy mài thì mài bằng tay bằng cách dùng loại giấy ráp có độ ráp P600.
2. LÀM SẠCH BỤI VÀ MỠ
Đặc biệt chú ý khi loại bỏ các hạt ra khỏi lỗ rỗ sơn hay các khe hở khác, thổi khí nén vào bề mặt cũng như các khu vực lân cận. Dùng dung môi lau sạch mỡ để tiến hành theo quy trình sạch mỡ bình thường.
3. CHE PHỦ
Che các khu vực để tránh phun quá sơn lót không cần thiết.
Chú ý :
• Dán vật liệu sao cho vùng cần phun lót bề mặt phải được lộ ra mà không được vượt quá vùng đã được làm xước.
• Để tránh tạo ra các bậc dọc theo các mép của vùng đã được phun lót bề mặt, hãy dùng kỹ thuật che ngược để dán giấy che phủ.
4. TRỘN PHA SƠN LÓT BỀ MẶT
Tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất sơn lót bề mặt, đổ thêm chất đóng rắn vào sơn lót bề mặt Urethane và pha loãng hỗn hợp với chất pha sơn, dùng các dụng cụ đo ( thước tỉ lệ) thích hợp.
Chú ý :
• Chất màu bên trong sơn lót bề mặt có xu hướng đọng ở đáy, vì vậy lót bề mặt phải được khuấy đều trước khi sử dụng. Điều này cũng giống như cách pha sơn màu (lớp trên cùng).
• Mặc dù sơn lót bề mặt loại Lacquer rất dễ sử dụng các chất pha sơn khác nhau, nó giúp điều chỉnh thời gian khô dựa vào nhiệt độ của môi trường. Tương tự như vậy, phần mũi tên chung của hai loại chất pha sơn được trộn theo tỷ lệ nhất định để sử dụng.
• Thông thường, số lượng chất pha sơn được qui định bởi nhà chế tạo. Với lượng dung môi pha sơn ít hơn, thì lớp sơn lót bề mặt thường dày hơn, bề mặt có xu hướng xù xì hơn. Ngược lại, với lượng chất pha sơn nhiều hơn, dễ sơn lót bề mặt hơn, nhưng tại thời điểm đó dễ chảy sơn.
5. PHUN SƠN LÓT BỀ MẶT
(1) Khuấy hỗn hợp sơn lót bề mặt, chất đóng rắn và chất pha sơn thật đều bằng đũa thủy tinh. Sau đó đổ vào súng phun sơn qua lưới lọc.
(2) Trước hết hãy phun lớp sơn lót bề mặt lên toàn bộ vùng bả matít cho đến khi ướt vùng đó.
Điều chỉnh lỗ phun sơn bình thường (đường kính lỗ phun sơn 1,5 mm).
Áp suất khí 2 ~ 2.5 kg/cm2
Lượng thoát sơn Đóng hoàn toàn vít điều chỉnh sơn, và nới lỏng vít đến khi thấy nặng tay (2 vòng)
Khoảng cách súng phun 10 ~ 20cm
Độ xòe vệt sơn Xoè lớn
VẼ HÌNH
(3) Hãy đợi một thời gian 3 – 5 phút để dung môi trong lớp sơn bề mặt bay hơi (cho đến khi giảm bớt độ bóng).
(3) Phun thêm từ hai đến ba lớp sơn lót bề mặt nữa, dùng kỹ thuật sơn tương tự như ở bước (2).
VẼ HÌNH
Chú ý :
• Mỗi lần phun sơn rộng hơn một chút lên khu vực cần sơn lót.
• Đợi đủ khô sau mỗi lần sơn.
• Sẽ tạo ra mép dày nếu vùng đó phun sơn quá nhiều, sơn lót bề mặt được phun quá lên giấy che phủ như ở phía dưới bên phải của hình vẽ.
• Nếu có một vài chỗ bị biến dạng (vết lõm nhe) trên bề mặt matít, phun lượng sơn lót bề mặt vừa đủ để phủ lên chỗ lõm, nhưng không được tạo ra chảy sơn.
6. SẤY KHÔ SƠN LÓT BỀ MẶT
(1) Để đảm bảo chất dung môi đã bay hơi hoàn toàn, hay theo chỉ dẫn của nhà sản xuất để xác định thời gian lắng sơn cụ thể khi dùng phương pháp sấy khô sơn cưỡng bức như dùng đèn (thời gian khô sơn phổ biến là 5 đến 15 phút ở nhiệt độ 200c).
Sấy khô bề mặt làm việc theo hướng dẫn của nhà sản xuất (Xấp xỉ 15 đến 20 phút ở 600 c;90 đến 102 phút ở 200 c).